Sicurezza delle macchine – I progettisti di fronte alle proprie responsabilità!

Le decisioni che i progettisti prendono quotidianamente influiscono in modo determinante sulla sicurezza delle macchine e degli impianti. Questo articolo offre una panoramica dei principali obblighi di legge che i progettisti devono rispettare durante il processo di sviluppo del prodotto. Inoltre, fornisce indicazioni su come individuare soluzioni pragmatiche durante la progettazione e su come organizzare in modo ottimale la collaborazione con altri reparti e con le persone coinvolte.
 

La valutazione del rischio prevista dalla legge

Una delle attività più importanti nel processo di progettazione della sicurezza consiste nell'esecuzione e nella documentazione della valutazione del rischio in conformità ai requisiti di legge. Con questo termine si intende un processo prescritto dalla legislazione, attraverso il quale tutte le persone coinvolte nello sviluppo del prodotto devono individuare i pericoli e i rischi associati alla macchina e determinare le misure necessarie per eliminare tali pericoli o ridurre il rischio di incidenti.

Gli elementi che una valutazione del rischio deve comprendere e le modalità della sua esecuzione sono disciplinati dalla legislazione, in particolare dal Regolamento (UE) 2023/1230 relativo alle macchine (link all'articolo di approfondimento sul “Nuovo Regolamento sulle macchine”. 

Il regolamento richiede alle persone coinvolte nella progettazione di eseguire le seguenti fasi:

1. Determinare i limiti della macchina. Si tratta di definire le condizioni nelle quali la macchina verrà utilizzata, come temperatura, pressione atmosferica, spazio necessario, eventuali requisiti statici, tipologie di reti elettriche, qualificazione degli operatori, grado di pulizia richiesto e così via. In altre parole, per costruire una macchina sicura è necessario conoscere i parametri delle condizioni in cui verrà impiegata. Questi costituiscono il punto di partenza per tutte le fasi successive della valutazione del rischio e, di conseguenza, per tutte le decisioni relative alla sicurezza. Importante: I limiti della macchina devono tenere conto anche degli usi scorretti ragionevolmente prevedibili. Non si tratta di situazioni assurde, come il spesso citato esempio del «gatto nel forno a microonde», bensì di situazioni che possono ragionevolmente verificarsi, come la lavorazione di materiali non previsti oppure l'utilizzo della macchina al di fuori dei parametri operativi stabiliti (ad esempio il superamento delle coppie massime ammissibili). Anche questi usi scorretti devono essere considerati nella valutazione del rischio.
    
2. Identificare i pericoli e determinare le situazioni di pericolo Questa fase consiste nell'individuare sistematicamente i pericoli che possono presentarsi nelle diverse aree della macchina. È inoltre opportuno distinguere le diverse fasi del ciclo di vita della macchina, poiché le situazioni pericolose durante il normale funzionamento possono differire notevolmente da quelle che si verificano, ad esempio, durante la manutenzione o la pulizia. 
    
3. Stimare e valutare i rischi Dietro questa fase, il cui nome può sembrare piuttosto teorico, si nasconde un'attività molto concreta: non tutti i possibili pericoli costituiscono necessariamente un problema che richiede l'installazione di ripari o dispositivi di protezione. Il rischio deriva dalla combinazione della gravità del danno potenziale (morte, lesione grave, lesione lieve, ecc.) e della probabilità che tale danno si verifichi. In funzione del livello di rischio stimato, devono essere adottate misure di sicurezza per ridurlo a un livello accettabile. È importante sottolineare che la legislazione non richiede una sicurezza assoluta, bensì una riduzione sufficiente del rischio, come indicato nelle disposizioni normative. Stabilire quando un rischio sia stato «sufficientemente ridotto» richiede una valutazione caso per caso. Nella pratica, le norme tecniche rappresentano un valido aiuto.
    
4. Eliminare i rischi Per i progettisti, questa è la fase più importante, perché è proprio attraverso soluzioni progettuali intelligenti che si realizzano macchine sicure. Due aspetti sono particolarmente rilevanti:

• Soluzioni progettuali efficaci possono essere sviluppate soltanto se la valutazione del rischio viene eseguita durante la progettazione. Solo in questo modo i rischi identificati possono essere eliminati attraverso modifiche progettuali, spesso più economiche rispetto all'installazione successiva di dispositivi di protezione. 
• La legislazione stabilisce un ordine obbligatorio delle misure di riduzione del rischio, che verrà approfondito di seguito. 

Nella scelta delle soluzioni più appropriate deve essere rispettato un ordine di priorità previsto dalla legislazione:

• Innanzitutto occorre verificare se sia possibile progettare la macchina in modo da evitare che i rischi si presentino. Ad esempio, evitando energie cinetiche inutilmente elevate oppure realizzando geometrie che impediscano agli operatori l'accesso alle zone pericolose. In questo contesto, il Regolamento Macchine parla di «integrazione della sicurezza nella progettazione e nella costruzione della macchina».
• Se ciò non è possibile, devono essere previste misure di protezione, come dispositivi di comando a due mani, barriere fotoelettriche di sicurezza o ripari.
• L'ultima fase consiste nel fornire informazioni agli utilizzatori, ad esempio mediante pittogrammi, dispositivi di avvertimento o indicazioni contenute nelle istruzioni per l'uso. 

Non sarebbe quindi conforme alla legislazione limitarsi a segnalare un pericolo residuo nelle istruzioni per l'uso qualora fosse possibile eliminarlo mediante misure progettuali economicamente sostenibili.

La norma europea armonizzata EN ISO 12100 [1] prevede, analogamente ai requisiti del Regolamento Macchine, un metodo di riduzione del rischio articolato in tre fasi.

In sostanza, le fasi differiscono soltanto nella denominazione.
 

Tabella 1: Ordine di priorità nella scelta delle soluzioni di sicurezza.

er eliminare pericoli individuati nelle fasi avanzate del progetto o ridurre il rischio di lesioni, talvolta si ricorre ad apparecchiature di sicurezza costose, come le barriere fotoelettriche, poiché possono risultare un'alternativa più economica rispetto alla riprogettazione. Attenzione, però: La valutazione della sicurezza di una macchina si basa sempre sul metodo in tre fasi.

Se un pericolo avrebbe potuto essere eliminato mediante una misura progettuale (fase 1), anche l'installazione di dispositivi di protezione come le barriere fotoelettriche (fase 2) non costituisce una soluzione adeguata.

Misure per la riduzione del rischio

Progettazione intrinsecamente sicura (livello 1)

Come deve procedere concretamente un progettista? La norma EN ISO 12100, già citata, descrive numerosi aspetti e metodi per realizzare una progettazione intrinsecamente sicura.

Tra questi figurano i seguenti fattori geometrici e fisici:

Oltre a questi aspetti, i progettisti si occupano quotidianamente di una serie di altri fattori. La tabella 2 illustra quali ulteriori requisiti per la progettazione intrinsecamente sicura siano definiti dalla norma EN ISO 12100.

Tabella 2: Metodi di progettazione intrinsecamente sicura secondo la norma EN ISO 12100.

Il supporto delle norme tecniche

Le norme tecniche pertinenti costituiscono preziose fonti di informazione per l'applicazione concreta dei metodi di progettazione intrinsecamente sicura descritti in precedenza. Ad esempio, per i componenti che esercitano una forza di azionamento, occorre stabilire fino a quale valore massimo tale forza possa essere considerata intrinsecamente sicura.

Le norme specifiche di prodotto, denominate norme di tipo C, contengono spesso proposte di soluzioni concrete oppure rimandano a norme di sicurezza più generali, denominate norme di tipo B, per la scelta dei parametri. Nella scelta di una norma, il progettista deve verificare se questa sia adatta alla macchina e all'applicazione prevista.

Ad esempio, quando non è possibile escludere che anche i bambini possano accedere a una determinata macchina, occorre verificare se i parametri stabiliti dalla norma siano adeguati anche per loro. Oltre a verificare il campo di applicazione, è indispensabile accertarsi che la norma scelta sia aggiornata. Allo stesso modo, le soluzioni riprese da progetti precedenti devono essere verificate per assicurarsi che siano ancora conformi ai requisiti attuali.
 

Protezioni e misure di protezione complementari (fase 2)

Quando i pericoli non possono essere eliminati mediante una progettazione intrinsecamente sicura, è necessario ricorrere a misure di protezione. Tra queste rientrano, ad esempio, i ripari fissi, come recinzioni di protezione o coperture, e i ripari mobili, come sportelli o porte.

Tuttavia, senza ulteriori misure, le zone pericolose diventerebbero accessibili all'apertura degli sportelli o delle porte. Per questo motivo, i ripari mobili vengono monitorati mediante il sistema di comando della macchina.

Tale monitoraggio deve garantire che le funzioni pericolose della macchina possano essere avviate soltanto quando il riparo è chiuso oppure che l'apertura del riparo provochi un comando di arresto. Il Regolamento Macchine definisce questa misura di controllo «interblocco».
 

Riduzione del rischio mediante le informazioni per l'uso (fase 3)

Se, nonostante l'applicazione di misure di progettazione intrinsecamente sicura e di protezioni e misure di protezione complementari, permangono dei rischi, le informazioni per l'uso devono segnalare tutti i rischi residui. Le avvertenze di sicurezza contenute nelle informazioni destinate agli utilizzatori hanno lo scopo di facilitare il riconoscimento dei pericoli che non possono essere eliminati.

A tal fine, nell'ambito della valutazione del rischio occorre decidere quale canale informativo utilizzare. Le avvertenze possono essere riportate in diversi punti, ad esempio:

• Direttamente sulla macchina, sotto forma di pittogrammi.

• Nelle istruzioni per l'uso.

• Sull'imballaggio.

Per quanto riguarda le istruzioni per l'uso, esiste un'importante interazione tra i progettisti e i redattori tecnici. Se le informazioni relative ai pericoli residui vengono documentate già durante la valutazione del rischio, i redattori tecnici potranno successivamente elaborarle e inserirle nelle istruzioni per l'uso. In assenza di tali informazioni, non è garantito che i redattori tecnici siano in grado di individuare tutti i pericoli residui. La mancanza di importanti informazioni sulla sicurezza nelle istruzioni per l'uso aumenta il rischio di responsabilità del fabbricante per danno da prodotti difettosi. Oltre alle forme di avvertimento descritte, possono essere utilizzati anche segnali ottici o acustici per avvisare le persone di pericoli imminenti.

Occorre tuttavia prestare attenzione affinché tali segnali non provochino un sovraccarico di stimoli sensoriali, che potrebbe ridurne l'efficacia protettiva.