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Für die Erstellung der notwendigen, gesetzlich geforderten Dokumentationen zur Risikobeurteilung sowie CE-Kennzeichnung ist eine beträchtliche Menge an Fach- und Erfahrungswissen sowie zeitlichem Aufwand nötig. Für eine bessere Kontrolle dieser Faktoren lohnt sich für jede Unternehmensgröße der Einsatz von speziellen Softwaresystemen, welche zielgerichtet bei den gesetzlich geforderten Maßnahmen zur Risikominderung oder im Konformitätsbewertungsverfahren unterstützen können.
Dieser Beitrag erläutert grundlegende Überlegungen zum Einsatz solcher Systeme und zeigt, wie sie Unternehmen spürbar entlasten und Compliance‑Prozesse nachhaltig verbessern können.
Die Maschinenrichtlinie bzw. Maschinenverordnung verpflichten zur Dokumentation der getroffenen Maßnahmen zur Risikominderung. Beide Vorschriften schreiben nicht weiter vor, wie diese Dokumentation erfolgen muss. Lesbare handschriftliche Aufzeichnungen sind theoretisch ebenso tauglich wie in Word oder Excel hergestellte Dokumente.
Der Gesetzgeber regelt aber unmissverständlich, in welcher Weise die Risikobeurteilung und Risikominderung erfolgen muss:
Der Hersteller einer Maschine oder sein Bevollmächtigter hat dafür zu sorgen, dass eine Risikobeurteilung vorgenommen wird, um die für die Maschine geltenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen zu ermitteln. Die Maschine muss dann unter Berücksichtigung der Ergebnisse der Risikobeurteilung konstruiert und gebaut werden.
Bei den vorgenannten iterativen Verfahren der Risikobeurteilung und Risikominderung hat der Hersteller oder sein Bevollmächtigter
— die Grenzen der Maschine zu bestimmen, was ihre bestimmungsgemäße Verwendung und jede vernünftigerweise vorhersehbare Fehlanwendung einschließt; — die Gefährdungen, die von der Maschine ausgehen können, und die damit verbundenen Gefährdungssituationen zu ermitteln; — die Risiken abzuschätzen unter Berücksichtigung der Schwere möglicher Verletzungen oder Gesundheitsschäden und der Wahrscheinlichkeit ihres Eintretens; — die Risiken zu bewerten, um zu ermitteln, ob eine Risikominderung gemäß dem Ziel dieser Richtlinie erforderlich ist; — die Gefährdungen auszuschalten oder durch Anwendung von Schutzmaßnahmen die mit diesen Gefährdungen verbundenen Risiken in der in Nummer 1.1.2 Buchstabe b festgelegten Rangfolge zu mindern (…)
Diese Art und Weise der Durchführung einer verpflichteten Risikobeurteilung wird in Abschnitt 1.1.2. durch Aufzählung der einzelnen Schritte konkretisiert:
Bei der Wahl der angemessensten Lösungen muss der Hersteller oder sein Bevollmächtigter folgende Grundsätze anwenden, und zwar in der angegebenen Reihenfolge:
— Beseitigung oder Minimierung der Risiken so weit wie möglich (Integration der Sicherheit in Konstruktion und Bau der Maschine); — Ergreifen der notwendigen Schutzmaßnahmen gegen Risiken, die sich nicht beseitigen lassen; — Unterrichtung der Benutzer über die Restrisiken aufgrund der nicht vollständigen Wirksamkeit der getroffenen Schutzmaßnahmen; Hinweis auf eine eventuell erforderliche spezielle Ausbildung oder Einarbeitung und persönliche Schutzausrüstung
Auch in der neuen Maschinenverordnung (EU) 2023/1230 ist diese Pflicht zur Durchführung einer Risikobeurteilung mit kaum verändertem Wortlaut niedergeschrieben:
Der Hersteller von Maschinen oder dazugehörigen Produkten hat dafür zu sorgen, dass eine Risikobeurteilung vorgenommen wird, um die für die Maschinen oder dazugehörigen Produkte geltenden grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen zu ermitteln. Die Maschine oder das dazugehörige Produkt muss dann unter Berücksichtigung der Ergebnisse der Risikobeurteilung so konstruiert und gebaut werden, dass Gefährdungen ausgeschlossen sind oder, falls dies nicht möglich ist, dass alle relevanten Risiken minimiert werden.
Bei den in Unterabsatz 1 genannten iterativen Verfahren der Risikobeurteilung und Risikominderung hat der Hersteller
a) die Grenzen der Maschine oder des dazugehörigen Produkts zu bestimmen, was die bestimmungsgemäße Verwendung und jede vernünftigerweise vorhersehbare Fehlanwendung einschließt; b) die Gefährdungen, die von der Maschine oder dem dazugehörigen Produkt ausgehen können, und die damit verbundenen Gefährdungssituationen zu ermitteln; c) die Risiken unter Berücksichtigung der Schwere möglicher Verletzungen oder Gesundheitsschäden und der Wahrscheinlichkeit ihres Eintretens einzuschätzen; d) die Risiken zu bewerten, um zu ermitteln, ob eine Risikominderung gemäß dem Ziel dieser Verordnung erforderlich ist; e) die Gefährdungen auszuschalten oder durch Anwendung von Schutzmaßnahmen die mit diesen Gefährdungen verbundenen Risiken in der unter Abschnitt 1.1.2 Buchstabe b festgelegten Rangfolge zu mindern (…)
Bei der Wahl der angemessensten Lösungen muss der Hersteller folgende Grundsätze anwenden, und zwar in der angegebenen Reihenfolge:
i. Gefährdungen beseitigen oder, falls dies nicht möglich ist, Risiken minimieren (Integration der Sicherheit in Konstruktion und Bau von Maschinen bzw. dazugehörigen Produkten); ii. Ergreifen der notwendigen Schutzmaßnahmen gegen Risiken, die sich nicht beseitigen lassen; iii. Unterrichtung der Nutzer über die Restrisiken aufgrund der nicht vollständigen Wirksamkeit der getroffenen Schutzmaßnahmen; Hinweis auf eine eventuell erforderliche spezielle Ausbildung oder Einarbeitung und Angabe des Bedarfs an persönlicher Schutzausrüstung.
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„Das geht bei uns nicht“
In vielen Unternehmen wird nicht entsprechend diesen Vorgaben gehandelt. Stattdessen wird eine Person beauftragt, nach dem Bau der Maschine eine „Risikobeurteilung“ durchzuführen. Was Risikobeurteilung genannt wird, ist in der Realität eine Endkontrolle und hat mit der gesetzlich geforderten „Integration der Sicherheit“ in die Konstruktionsprozesse nichts zu tun. Dementsprechend werden Gefährdungen, die man während der Konstruktion hätte erkennen können oder sogar hätte erkennen müssen, nicht mehr erkannt. Wenn doch, entsprechen die Lösungen zur Risikominderung häufig nicht dem vorgeschriebenen Drei-Stufen-Verfahren nach Abschnitt 1.1.2 der Maschinenrichtlinie bzw. Maschinenverordnung.
Dass die gesetzlichen Bestimmungen in dieser Form nicht eingehalten werden, ist CE-Beauftragten oder CE-Koordinatoren in Unternehmen teilweise bewusst. Eine immer wieder anzutreffende Begründung lautet: „Das geht bei uns nicht“. Gemeint ist damit, dass es unmöglich ist, alle Konstrukteure dazu zu bewegen, sicherheitstechnische Überlegungen in die Konstruktionsprozesse zu integrieren.
In der Tat ist das ein in der Industrie häufig anzutreffendes und ernsthaftes Problem. Die Lösung dafür ist aber nicht der Erwerb eines Softwaresystems. Es bedarf klar festgelegter interner Prozesse, die zur Einhaltung der gesetzlichen Verpflichtungen führen. Es ist nicht zielführend, ein Softwaresystem zu implementieren, das dann von niemandem angewandt wird.
Anforderungsanalyse an ein Softwaresystem
Die logische Konsequenz daraus ist, dass die Implementierung eines Softwaresystems entsprechend vorbereitet werden muss. Es müssen Strukturen geschaffen werden, die dazu führen, dass die in den Systemen verfügbaren Funktionen gewinnbringend eingesetzt werden können. Hier stellt sich aber in erster Linie die Frage, was eigentlich konkret benötigt wird.
Word oder Excel
Oft wird zu den im Unternehmen vorhandenen und bekannten Systemen Word oder Excel gegriffen. Eine schnelle Lösung scheint in Sicht, ohne Anschaffungskosten für eine Spezialsoftware und ohne Einschulungsaufwand in ein neues System. Es empfiehlt sich aber, die Tauglichkeit von Word oder Excel auf Basis einer Anforderungsanalyse an ein Softwaresystem zu prüfen. Mittelfristig können hohe Kosten entstehen, wenn plötzlich festgestellt wird, dass mit diesen Systemen wichtige Ziele nicht erreicht werden können, z. B. automatische Konvertierungen von Projekten bei Normenänderungen, Aktualitätschecks beim Kopieren von Projekten und dergleichen.
CE-Dokumentation als Wissensbasis nutzen
Neue Projekte basieren in vielen Fällen auf einem bereits vorhandenen Projekt. Somit erfährt der in die Dokumentation des bereits vorhandenen Projekts gesteckte Aufwand einen neuen Nutzen. Dies ist besonders dann von großem Vorteil, wenn die Personen, die die frühere Maschine konstruiert haben, nicht mehr im Unternehmen sind. Archiviertes Wissen kann bei der Entwicklung der neuen Maschine je nach Projektumfang sehr viel Zeit sparen. Bei der Wiederverwendung archivierten Fachwissens ist aber besondere Vorsicht geboten.
Gerade hier entfalten Softwaresysteme ihren vollen Nutzen, indem sie gezielt und systematisch unterstützen. Durch strukturierte Datenhaltungen und Querchecks mit anderen Daten, zum Beispiel in einer aktualisierten Normendatenbank, lassen sich Prüfungen in wenigen Sekunden durchführen, für die manuell mehrere Tage oder Wochen notwendig wären.
Individuelle Beratung für Ihre optimale Modulauswahl
Aus Erfahrung wissen wir, dass die Anforderungen und Wünsche an ein Softwaresystem sukzessive wachsen. Mehr Funktion bedeutet manchmal aber auch mehr Komplexität. Dennoch kann es sein, dass Sie bereits heute Funktionen dringende benötigen, die die Pakete Safexpert Basic, Compact, Professional oder eines unserer Zusatzmodule bereits beinhalten.
Unsere Experten unterstützen Sie gerne dabei, das für Sie passende Modul zu finden – individuell, persönlich und bedarfsorientiert. Oder nehmen Sie an unserer unverbindlichen Safexpert Web-Präsentation teil: Dort erhalten Sie einen kompakten Überblick über zentrale Funktionen der CE-Standardsoftware Safexpert und können live Ihre individuellen Fragen stellen – ideal, um das passende Paket für Ihre Anforderungen zu erkennen.
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Verfasst am: 26.05.2025
Produktmanager bei IBF Solutions und Fachreferent für CE-Kennzeichnung und Safexpert. 15 Jahre Erfahrung als ausgebildeter Sicherheitsingenieur in der mechanischen Konstruktion im Sondermaschinenbau und insbesondere in der Umsetzung der Maschinen- und ATEX-Richtlinie sowie der Erstellung von Risikobeurteilungen. Studium der Produktions- und Automatisierungstechnik an der OTH Regensburg.
E-Mail: christian.aumann@ibf-solutions.com | www.ibf-solutions.com
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